MPI Deep Dive AMBER: Business Case Additive Fertigung

Gemeinsam mit dem Netzwerk AMBER lud die Senatsverwaltung für Wirtschaft, Energie und Betriebe im Rahmen des Masterplans Industriestadt Berlin ins Produktionstechnische Zentrum: Industrieunternehmen, Forschung und Anbieter diskutierten, wie aus technologischen Möglichkeiten tragfähige industrielle Business Cases werden.

Wie werden aus den vielfältigen Möglichkeiten additiver Fertigung tragfähige Geschäftsmodelle? Dieser Frage ging der MPI Deep Dive AMBER am 7. Oktober 2026 nach. Er fand im Produktionstechnischen Zentrum (PTZ) in Charlottenburg statt, wo TU Berlin und Fraunhofer IPK seit Jahrzehnten an innovativen Produktionstechnologien forschen, heute unter anderem mit einem eigenen Fachgebiet für additive Fertigung und einem Labor, das die gesamte Prozesskette der Technologie abdeckt. Gemeinsam mit dem Netzwerk AMBER – Additive Manufacturing Berlin Brandenburg hatte die Senatsverwaltung für Wirtschaft, Energie und Betriebe im Rahmen des Masterplans Industriestadt Berlin eingeladen. AMBER-Koordinator Leon Tillmann von Berlin Partner führte durch den Nachmittag.

Die Wettbewerbsfähigkeit unseres Standorts entscheidet sich nicht allein an der aktuellen Konjunktur, sondern auch daran, wie gut wir neue Technologien in die Produktion integrieren.

Dr. Severin Fischer
, Staatssekretär

Nachhaltigkeit weltweit verankern

Staatssekretär Dr. Severin Fischer ordnete das Thema zur Eröffnung industriepolitisch ein: Die Berliner Industrie erwirtschaftete im vergangenen Jahr rund 13 Milliarden Euro Bruttowertschöpfung, rund die Hälfte der hier produzierten Güter geht in den Export. 2026 sind die Umsätze nach drei schwierigen Jahren erstmals wieder deutlich gestiegen. Damit das so bleibt, müsse der Standort neue Technologien in die Produktion bringen: „Die Wettbewerbsfähigkeit unseres Standorts entscheidet sich nicht allein an der aktuellen Konjunktur, sondern auch daran, wie gut wir neue Technologien in die Produktion integrieren.“ Additive Fertigung sei dafür eine Schlüsseltechnologie: Über 60 Unternehmen in Berlin und Brandenburg bieten Produkte entlang der gesamten Wertschöpfungskette an. Das ist eine Dichte, die deutschlandweit einzigartig ist. Mit dem AMBER-Förderaufruf hat das Land 13,5 Millionen Euro in Forschungs- und Entwicklungsprojekte investiert und damit einen wichtigen Impuls für die Vernetzung von Forschung und Industrie sowie die Weiterentwicklung des regionalen AM-Ökosystems geschaffen.

Komplexität kostet bei additiver Fertigung quasi nichts, Material und Zeit dagegen schon.

Prof. Dr.-Ing. Holger Kohl, TU Berlin und Fraunhofer IPK

Komplexität kostet nichts

Wovon es abhängt, ob ein Business Case daraus wird, brachte Gastgeber Prof. Dr.-Ing. Holger Kohl von der TU Berlin und Fraunhofer IPK auf eine einfache Formel: Wer ein klassisch gefertigtes Bauteil einfach in den 3D-Drucker übersetzt, verschenkt den eigentlichen Vorteil. „Komplexität kostet bei additiver Fertigung quasi nichts, Material und Zeit dagegen schon.“ Bauteile müssten anders gedacht werden: Geometrien, die sich fräsend oder gießend gar nicht herstellen lassen, sind gedruckt oft die wirtschaftlichere Lösung.

Den strategischen Rahmen setzte Prof. Dr. Ulrich Panne, Präsident der Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM). Er erläuterte, dass der Weltmarkt für additive Fertigung 2025 auf 24,2 Milliarden US-Dollar gewachsen ist, während sich die Gewichte verschieben. Seit Ende 2023 kommt mehr als jede zweite neu ausgelieferte industrielle Metall-Pulverbettanlage von einem chinesischen Anbieter. Deutschland ist stark bei Erfindungen: Mit 6.711 internationalen Patentfamilien zwischen 2001 und 2020 hat es hier mehr vorzuweisen als jedes andere Land. Gleichzeitig stammen nur 8,5 Prozent der weltweit installierten Industrieanlagen aus Deutschland, aus den USA kommen 33 Prozent. Während 23 Prozent der Großunternehmen die Technologie nutzen, sind es bei den kleinen und mittleren erst knapp 6 Prozent. Ein Selbstläufer ist die Technologie wirtschaftlich ohnehin nicht: Nur 39 Prozent der Anwender erzielen laut Wohlers Report durchgängig eine positive Rendite. Panne schlussfolgert daraus, dass in der Beherrschung der gesamten Wertschöpfungskette, von der Pulverqualität über die digitale Qualitätssicherung bis zur Normung, eine große Chance für Europa liegt. Denn verlässliche Qualitätsstandards und Prüfverfahren schaffen das notwendige Vertrauen in additiv gefertigte Bauteile und sind eine entscheidende Voraussetzung für die industrielle Skalierung. Und in der Resilienz: Deutschland importierte 2024 Metalle für 86,4 Milliarden Euro; additive Fertigung spart Material, ermöglicht Reparatur statt Neuteil und macht Ersatzteile unabhängiger von Lieferketten.

Für den Standort hatte Panne eine Botschaft im Gepäck: In Berlin gab es seit 2012 insgesamt 37 Gründungen im Bereich additive Fertigung, mehr als doppelt so viele wie in München. Das AMBER-Ziel, bis 2030 „Hauptstadt des 3D-Drucks in Europa“ zu werden, unterstützte er ausdrücklich und ergänzte seine eigene Vision: „Berlin könnte das Reallabor für additive Fertigung in effizienter Produktion sein.“ Mit dem Innovationsnetzwerk AMBER und dem Technologiefeld „Advanced Materials & Manufacturing“ der Deep Tech Berlin Agenda verfügt Berlin über wichtige Ansatzpunkte, um Forschung, industrielle Erprobung und Anwendung stärker miteinander zu verbinden.

Drei Unternehmen, drei Rechnungen

Wie das in der Praxis aussieht, zeigte der Industry Talk mit drei Unternehmen unterschiedlicher Größe. Der Berliner Tablettenpressen-Hersteller KORSCH hat seit 2024 eine eigene Forschungsabteilung zum Thema Additive Fertigung und ersetzt Schritt für Schritt konventionell gefertigte Bauteile, berichtete Jan Streckenbach, Head of Research des Unternehmens: Ein Luftverteiler, früher aus dem Vollen gefräst, ist gedruckt günstiger, leichter und leistungsfähiger – eine Abdeckung kostet heute rund 80 Prozent weniger. Mindestens ebenso wichtig ist die Zeitersparnis: Fällt bei einer Maschinenabnahme ein Teil aus, druckt KORSCH den Ersatz über Nacht. Auch die Entwicklung profitiert: Kunden können Bauteile direkt vor Ort in iterativen Schleifen optimieren, etwa Pulvertrichter, die an die Fließeigenschaften des jeweiligen Produkts angepasst werden.

Der Automatisierungsspezialist KleRo Roboterautomation aus Lichtenberg hat den Metall-3D-Druck vor rund zehn Jahren ins Portfolio genommen. Heute ist er eine stabile Säule des Geschäfts des Unternehmens, wie Geschäftsführer Holger Klempnow berichtete: Rund 90 Prozent der Druckaufträge sind Lohnfertigung für Kunden: Sonderbauteile in kleinen Losgrößen, die sich konventionell kaum herstellen lassen, etwa mit innenliegender Kühlung. Daneben nutzt KleRo die Technologie im eigenen Automatisierungsgeschäft, etwa für Greifer mit bionischen Geometrien oder wenn bei einer Inbetriebnahme kurzfristig ein neuer Greiferfinger gebraucht wird.

Die Deutsche Bahn baut selbst gar keine Züge, hat aber seit elf Jahren eine eigene Kompetenzeinheit für additive Fertigung, die im vergangenen Jahr die Marke von 200.000 gedruckten Endbauteilen erreichte. Der Grund, so Helge Schneevogt, Application Engineer und Technology Manager AM bei der Deutschen Bahn: Züge sind Manufakturprodukte mit über 20 Jahren Lebensdauer, viele Ersatzteile sind in kleinen Stückzahlen gar nicht beschaffbar, vom Handgriff für den Reihensitz in der Regionalbahn bis zur Bohrschablone fürs Führerstandspult. Die Antwort heißt „digitales Warenlager“: Einmal additiv gefertigte Teile werden im System so hinterlegt, dass sie wie jedes andere Bauteil bestellbar sind. Insbesondere teure oder langwierig zu beschaffende Teile werden proaktiv per Reverse Engineering digitalisiert. Dass das in einem Konzern dieser Größe funktioniert, ist auch eine Frage der Organisation: In jedem DB-Werk steht mindestens ein Desktop-3D-Drucker, alle technisch-gewerblichen Auszubildenden durchlaufen eine Station in der Fertigung, und ein offener 3D-Druck-Stammtisch bringt alle sechs Wochen die Desktop-Drucker-Nutzer im Konzern zusammen.

Serienfertigung bei Siemens Energy

Dass additive Fertigung längst serienreif sein kann, zeigte Dr.-Ing. Sebastian Piegert, Head of AM Technology Department bei Siemens Energy: Allein im Geschäftsjahr 2026 fertigte das Unternehmen an seinem englischen Standort knapp 40.000 Bauteile additiv, hinzu kommen die Standorte in Schweden und Berlin. Am Nonnendamm wurden über 20.000 Turbinenschaufeln rekonditioniert und wieder in den Service gebracht, mit Technologien, die zum Teil in öffentlich geförderten Berliner Projekten entstanden sind. Gedruckt wird vor allem dort, wo Kühlung über die Wirtschaftlichkeit entscheidet: In den Flaggschiff-Gasturbinen treffen bis zu 1.650 Grad Celsius heiße Gase auf die Bauteile. Sie überleben nur mit ausgeklügelter Kühlung. Und innenliegende Kühlstrukturen lassen sich additiv deutlich effizienter fertigen als im Feinguss. Das Beispiel zeigt, welche Bedeutung die Additive Fertigung bereits heute für industrielle Wertschöpfung am Standort Berlin hat und welches Potenzial in der weiteren Skalierung der Technologie liegt.

Piegert zeigt aber auch die Hürden auf: Die Qualifizierung eines Pulverlieferanten dauert etwa ein Jahr, die eines Werkstoffs zwei bis drei – mit Kosten im siebenstelligen Bereich. „Das können wir als Großunternehmen vielleicht noch stemmen. Für kleinere und mittlere Unternehmen ist das eine riesige Hürde.“ Umso wichtiger seien Partner wie die BAM, schärfere Normen und der Transfer in die Breite.

Zur Qualitätssicherung will er hin zu einer integrierten Datenkette, die schon während des Drucks zeigt, ob ein Bauteil in Ordnung ist. Und Piegert merkte an, dass Siemens Energy in absehbarer Zeit auch extern fertigen lassen müsse, weil das Volumen intern nicht mehr abbildbar sei und dafür sein Wissen an Zulieferer weitergeben werde: „Damit wird eine Industrie wachsen, die verlässliche 3D-Bauteile produzieren kann.“

Für Unternehmen, die am Anfang stehen, hatten alle drei Praxisreferenten denselben Rat: klein anfangen. Bestehende Bauteile übertragen statt gleich neu konstruieren, Quick Wins mitnehmen, intrinsisch motivierte Mitarbeitenden einbinden und von Anfang an auch Controlling, Einkauf und Service mitdenken, weil ein 3D-Drucker anders kalkuliert wird als eine Werkzeugmaschine. Ist der erste Einstieg geschafft, lohnt es sich, auch die besonderen Freiheiten der Additiven Fertigung gezielt zu nutzen, um Bauteile neu zu denken, Funktionen zu integrieren, Material einzusparen und so zusätzliche Wirtschaftlichkeit und Resilienz in der Wertschöpfung zu erschließen.

Innovationen aus dem AMBER-Netzwerk

Wie breit das Angebot der Hauptstadtregion inzwischen ist, zeigte die abschließende Pitch-Session mit sechs Akteuren aus dem AMBER-Netzwerk:

Orion Additive Manufacturing entwickelt und baut seit 2018 in Berlin industrielle Hochtemperatur-3D-Drucker für Hochleistungspolymere wie PEEK. Das patentierte Verfahren setzt dort an, wo der Hochtemperaturdruck traditionell schwächelt: Erwärmt wird das Bauteil selbst, nicht nur die Luft im Bauraum, für dichte, belastbare Teile auch in der Z-Achse. Kundinnen und Kunden aus Luftfahrt und Medizintechnik fertigen damit Prototypen, Ersatzteile und End-Use-Teile.

XPERT4AM, vorgestellt vom Werner-von-Siemens Centre for Industry and Science, ist eine berufsbegleitende Weiterbildung zur additiven Fertigung, die im Rahmen des Masterplans Industriestadt Berlin gefördert wurde. Eigene Lernpfade führen Konstrukteurinnen, Qualitätsmanager und Entscheider durch Online-Selbstlernmodule und anschließend in die Praxis, direkt an die Maschinen. Den Abschluss bestätigt ein Zertifikat. Das Angebot unterstützt insbesondere Unternehmen dabei, die erforderlichen Kompetenzen für den industriellen Einsatz Additiver Fertigung aufzubauen.

Fastpart Kunststofftechnik gibt es in Berlin seit 1997, inzwischen in zweiter Generation. Das Unternehmen kombiniert additive Verfahren wie Stereolithografie und FDM mit klassischem Fräsen und Vakuumgießen und begleitet Kunden von der Idee über die Konstruktionsberatung bis zu Prototypen, Klein- und Vorserien.

druckerfachmann.de unterstützt produzierende Unternehmen dabei, eine eigene 3D-Fertigung im Haus aufzubauen, etwa wenn sensible Entwicklungsdaten das Unternehmen nicht verlassen sollen oder lange Lieferzeiten die Montage ausbremsen. Zum Angebot gehört auch die Investitionsberatung: Welches Verfahren, welches Material, und ab welcher Auslastung lohnt sich die eigene Anlage? In Adlershof finden dazu alle zwei Wochen offene Workshops an den Geräten statt.

TRACK3D, eine Ausgründung der TU Berlin, hat sich der qualitätsgesicherten Serienfertigung mit Hochleistungspolymeren verschrieben. Die selbst entwickelte Anlage TrueFormer scannt jede gedruckte Schicht hochauflösend per Lasermessverfahren, gleicht Soll und Ist ab und erzeugt einen digitalen Zwilling für die Qualitätssicherung, interessant vor allem für sicherheitskritische Anwendungen aus Luft- und Raumfahrt und Medizintechnik.

Xerion Berlin Laboratories kommt vom Ofenbau und zeigt, dass additive Fertigung mehr braucht als Drucker: Hochtemperatur- und Vakuumöfen zum Entbindern, Sintern und Spannungsarmglühen. Gemeinsam mit TU Berlin und BAM entstand eine ultrakompakte Produktionszelle, die filamentbasierten 3D-Druck metallischer und keramischer Bauteile mit Entbindern und Sintern in einer Anlage vereint – das gedruckte Grünteil fährt direkt in den Ofen.

Der MPI Deep Dive AMBER schloss mit einem Rundgang durch das Additive Manufacturing Lab des PTZ. Die Veranstaltung machte deutlich: Additive Fertigung schafft bereits heute konkreten wirtschaftlichen Mehrwert und kann zugleich die Resilienz industrieller Wertschöpfung stärken. Entscheidend für eine breitere Anwendung sind tragfähige Business Cases, verlässliche Qualitätssicherung und der Transfer von Know-how in die Unternehmen. Wer das Thema für das eigene Unternehmen prüfen will, findet im AMBER-Netzwerk den Einstieg: Die Vermittlung zu den Expertinnen und Experten der Hauptstadtregion ist als Angebot der Wirtschaftsförderung kostenfrei. Leon Tillmann von Berlin Partner steht Ihnen hierfür als Ansprechpartner zur Verfügung.